Analiza procesa poteškoća u obradi

(1) Poteškoće u odabiru datuma strojne obrade posljedica su činjenice da su osnovni dijelovi prije skretanja otisnuti ćorcima, a postoje i problemi s nepravilnim oblicima, kao što su konusi za propuh u unutarnjim i vanjskim krugovima, neravna debljina zida, bore na priključcima i probijanje rupa u gornjoj ravnini Kasnije formirana stresna konkavna površina luka , itd., tako da na praznom nema relativno ravnih i redovitih unutarnjih i vanjskih krugova i ravnine, koji se mogu izravno koristiti kao mjerilo za obradu niti.

(2) Zbog debljine tankog zida dijela i bez ravne i redovite reference pozicioniranja, teško je izbjeći stezanje deformacije. Rezultat je: dio je malo deformiran nakon stezanja, proces rezanja je završen i ispunjeni su zahtjevi točnosti , Ali sve dok se stezanje oslobađa, stezanje će se vratiti, čime će se izgubiti točnost koja je postignuta, a u konačnici i ne zadovoljiti zahtjeve točnosti.

(3) Loša strojna obradivost materijala. Praznina ovog dijela ima relativno veliku istezanje, a mora biti izrađena od materijala s nižim sadržajem ugljika i boljom žilavosti. Iako ST14 čelična ploča ima dobru ekstenzibilnost, dijelove može učiniti glatko rastegnutima i formiranima, ali smanjenje čvrstoće i tvrdoće smanjit će strojnost i donijeti određene poteškoće u procesu rezanja. Glavni utjecajni faktor je da je lako proizvesti ljepljivi alat i vrh alata najsuvremeniji tijekom procesa rezanja, što će oštetiti geometrijsku dimenzionalnu točnost i površinsku grubost dijela, osobito rezanje konca velike brzine, zbog brze brzine rezanja i luka vrha alata. Manje, to se događa lakše.

(4) Nedovoljna krutost samog dijela. Dijelovi su vrlo "tanki", a minimalna debljina zida nakon obrade manja je od 2 mm. Idealna metoda obrade je lociranje i stezanje unutarnje rupe praznine i rezanje vanjskog kruga i konca. Kada je smjer sile rezanja ove metode obrade usklađen s površinom položaja, krutost je dobra. Međutim, zbog konusa nacrta praznog, unutarnja rupa ima maleni oblik trube, nepravilan okrugli oblik i neravnu debljinu zida. Jedina mogućnost je koristiti relativno ravnu kraj površine dijela kao glavnu referentnu površinu za pozicioniranje i čvrsto ga pritisnuti. Nakon rezanja, smjer radijalne sile rezanja na ovaj način je paralelan s površinom ležaja za pozicioniranje, a još uvijek postoji određena udaljenost od referentne površine ležaja, tako da krutost nije jako dobra. Osim toga, budući da referentna površina nije potpuno ravna površina, kontaktna krutost s površinom za pozicioniranje učvršćenja također je nedovoljna. U tom slučaju, kako bi se izbjegla deformacija radnog komada, potpuno komprimirano stanje ne može se postići tijekom stezanja, a integracija radnog komada i učvršćenja neće biti jako dobra, što pojačava smanjenje krutosti rezanja, a defekti su i vibracijski tragovi i grubost površine za rezanje. Slijedit će. Automatska proizvodna linija je za kontinuiranu proizvodnju i potrebna je kako bi se zahtjevi razine točnosti mogli postići stabilno, pouzdano, učinkovito i vedro.

(5) Precizna ocjena niti ovog dijela nakon galvanizacije je razina 6. Uzimajući u obzir debljinu površinskog pocinčanog sloja i pogrešku uzrokovanu galvanizacijom, preciznost konca nakon obrade će se promijeniti, a potrebna oplata cinka mora se ostaviti prilikom obrade konca. iznos. Uzimajući u obzir načelo korištenja standardnih mjernih alata (mjerača niti) što je više moguće u proizvodnom procesu, izračunavanjem zahtjeva debljine pocinčanog filma i utjecaja pogreške oplate na niti, točnost se može povećati samo za jednu razinu kako bi se osigurala razina točnosti niti nakon oplate. Prilikom okretanja konca, kontrolira se s 5-razinom preciznosti. Ova tehnološka mjera otežala je obradu.